Kernkompetenz: Wir kommen aus der Luft- und Raumfahrt. Wir sind es gewohnt, in anderen Dimensionen zu denken.
Unsere Kernkompetenz liegt im Herzstück Ihres Fahrrades und Ihres Rahmens – im Rohrsatz. Und deshalb verbauen wir den fortschrittlichsten Rohrsatz, geformt aus kegelförmigen und konifizierten Rohlingen – keine einfachen oder ovalisierten Rundrohre, keine „Meterware“. Ermöglicht wird dies vor allem durch unseren Zugang zu Versuchslaboren, unsere aufwendige Grundlagenforschung, unsere Möglichkeiten mit rechnergestützten Simulationen zu arbeiten und den „persönlichen“ Zugriff auf modernste Fertigungstechnologien. Unser Anspruch an zweckorientierte Perfektion wird durch viele durchdachte Details und die hervorragenden Fahreigenschaften unserer Produkte spürbar.
Wettbewerbsvorteil: Unser Know-How generieren wir nicht nur am Rechner.
Mit großem Aufwand werden Messfahrten im Praxistest unternommen. Diese Methode hilft Form, Stärke und Bauart der jeweiligen Rahmenrohre genauestens zu untersuchen und die tatsächlich auftretenden Belastungen beim Biken an den unterschiedlichen Punkten der Krafteinleitung zu dokumentieren. Damit sind wir in der Lage, auf einen großen Datensatz dieser im Fahrbetrieb erhobenen Realdaten zurückzugreifen um weitere Optimierungen realisieren zu können. Die Weiterentwicklung im obersten High-End Segment erfordert den Einsatz modernster Verfahren zur Bestimmung der relevanten Einflussgrößen im Rahmenbau. Konstruktive und virtuelle Werkzeuge unterstützen die Ermittlung der entscheidenden Parameter Steifigkeit, Dämpfungsverhalten und Festigkeit beim Bau der Prototypen. Neben den CAD-Zeichnungen (Computer Aided Design in 2D/3D) werden immer Festigkeitsberechnungen (FEM – Finite Element Methode) vorgenommen. Nur so können wir die gegenseitigen Abhängigkeiten und Wechselwirkungen sowie den Zielkonflikt zwischen Gewicht, Lebensdauer und Steifigkeit bestmöglich lösen.
Unser Selbstverständnis
Falkenjagd Titan Bikes steht für Schnelligkeit, Leichtigkeit und Wendigkeit. Rennstahl Stahlräder für grenzenlose Freiheit und langlebigste Zuverlässigkeit. Beide Marken für die Freude am Radfahren und für Nachhaltigkeit. Die Summe dieser Eigenschaften gibt unseren Fahrrädern Souveränität auf allen Wegen unseres Planeten bis hin zu den entferntesten Regionen. Wir wollen Rahmen, die Charme und Persönlichkeit und Individualität besitzen, ein Bike, das uns ergänzt und auf das wir uns 110%ig verlassen können. Eines, das uns fordert und fördert, mit dem man unendlich viele schöne Stunden verbringen kann, auf der Straße, auf dem Berg oder sonst irgendwo. Für eine lange Zeit. Unsere Fahrräder wollen gefahren werden, so oft wie nur möglich. Falkenjagd repräsentiert Innovation und Einzigartigkeit im Titanrahmenbau. Rennstahl absoluten Purismus, durchdachte Detaillösungen und vor allem Nachhaltigkeit.
Der eigentliche Produktionsvorgang gestaltet sich folgendermaßen:
- Zu Beginn werden anhand des vorgesehenen Einsatzbereichs und des jeweiligen Modells die gewünschten Fahreigenschaften definiert und die dafür optimale Rahmengeometrie ermittelt sowie Rohrabmessungen, Rohrdurchmesser, Wandstärken, Ösen, Kabelführungen, und das geeignete Ausfallende festgelegt. Entsprechend unserer Rahmenberechnung werden die Rohre auf Länge und Winkel gefräst, Entlüftungs- und Entwässerungsöffnungen gebohrt und die Flaschenhalterösen oder Zuganschläge vorab angeschweisst. Sind alle Vorbereitungsmaßnahmen am Rohrsatz abgeschlossen, folgt die Fixierung der Rohre des Hauptrahmens. Mittels unserer Rahmenlehre werden ale Winkel und Längen nochmals überprüft.
- Jetzt kann der Hauptrahmen mit einzelnen Schweißpunkten geheftet und danach auf dem Richttisch auf Verzug überprüft werden. Sämtliche Verbindungen des Hinterbaus werden in einem parallelen Arbeitsschritt spannungsfrei und außerhalb der Lehre fertig geschweißt. Die Schweißreihenfolge hat während des gesamten Fertigungsprozesses eine ganz bedeutende Rolle Inne. Ziel ist es, möglichst verzugfreie Dreiecke zu schweißen, da Titanrahmen nur sehr schwer auszurichten sind: Titan hat die Eigenschaft, wieder in seine Ausgangsposition zurückzuwandern. Wenn der Hinterbau fertig geschweisst ist, wird dieser mittels eines Test-Hinterrades auf Sturz und Flucht überprüft. Abschließend wird geprüft, ob das Steuerrohr – und damit auch das Vorderrad – sich in einer Spur mit dem Hinterbau und dem Hinterrad befindet. Ein Versatz kann so ausgeschlossen werden, was die superben und immer wieder gelobten Fahreigenschaften unserer Rahmen sicherstellt.
- Unsere Rahmen werden nur einmal geschweißt und verfügen über eine nahezu perfekte Schweißnaht. Einige Hersteller verwenden einen zweiten Schweißvorgang, um eine optisch perfekte Schuppung entstehen zu lassen. Dieser zweite Schweißvorgang wird nur aus optischen Gründen durchgeführt, hat aber den Nachteil, dass das Material an den Schweißzonen enormen Belastungen bzw. Versprödungen ausgesetzt ist.
- Bedenken Sie, dass bei den meisten unserer Rahmen die Wandstärke an den Rohrenden nur 0,6mm bis 0,9mm beträgt. Deshalb haben wir uns gegen eine optische Schweißnaht entschieden. Wir wollen keine Qualitätseinbußen nur der reinen Optik wegen. Zu guter Letzt wird das Tretlagergewinde, die Bremssattelaufnahme und das Steuerrohr nachgeschnitten und plangefräst, damit der Rahmen später problemlos mit den gewünschten Komponenten aufgebaut werden kann.
- Erst nachdem alle Schweisstätigkeiten abgeschlossen sind, wird der Rahmen gründlich von Flussmittelresten befreit. Eine letzte Überprüfung der Parallelität auf dem Richttisch bildet den finalen Schritt vor der nächsten Fertigungsstufe, der Oberflächenveredelung des Rahmens.
- In einem letzten Schritt wird die Oberfläche des Rahmens veredelt. Der Rahmen wird entweder aufwendig von Hand gebürstet und die Schriftzüge im Sandstrahlverfahren angebracht – oder vice versa. Auch unsere Komponenten werden passend zum Rahmen dieser zeitintensiven Prozedur unterzogen. Vorteile: Edelste Optik, keine billigen Aufkleber, absolute Dauerhaltbarkeit, Reduktion aufs Wesentliche in seiner maximalen Ausprägung.
Kurzbeschreibung der bei Falkenjagd angewandten Steifigkeitsmessungen
Lenkkopfsteifigkeit [Nm/°]
Der Rahmen wird mit den hinteren Ausfallenden in eine senkrechte Vorrichtung geklemmt, die einer Hinterradnabe entspricht. Das dadurch horizontal liegende Steuerrohr wird in seiner Mitte auf einer Rolle abgestützt. Durch eine Stange wird mit Hilfe eines Gewichts in das Steuerrohr ein Drehmoment eingeleitet. Die Lenkkopfsteifigkeit ergibt sich aus dem aufgebrachten Drehmoment in Nm und der daraus resultierenden Rotation des Steuerrohrs in Grad. Unsere Werte, sowohl bei RR wie auch bei MTB Rahmen liegen durchwegs bei > 71[Nm/°]. Bei der RS-Serie beträgt dieser Wert sogar > 81[Nm/°]. Siehe hierzu auch den Bericht aus dem „Bike“ Magazin 07/2011, mit dem steifsten jemals in der Redaktion gemessenen Titanrahmen.
Wiegetrittsteifigkeit (Kurbel) [N/mm]
Der Rahmen wird mit einem Gabel-Dummy auf dem Prüfstand zur Seite geneigt montiert. Die Einspannung der Gabel und der hinteren Ausfallenden entspricht realen Fahrbedingungen. Die Prüfkraft wird in einem definierten Abstand von der Tretlagermitte unter einem bestimmten Winkel in einen Pedal-Dummy eingeleitet, der an einer extrem steifen Kurbel befestigt ist. Über einen Hebel wird wie im Fahrbetrieb von dieser Kurbel eine Zugkraft auf die Hinterachse übertragen. Unsere Werte, auch hier sowohl bei RR wie auch bei MTB-Rahmen liegen bei > 65 [N/mm] (dies entspricht einer Wiegetrittssteifigkeit von > 110 [N/mm] nach dem Messverfahren der Magazine „Roadbike“ und „Mountain Bike“). Siehe hierzu auch den Testbericht aus dem „RoadBike“ Magazin 12/2011, mit dem steifsten jemals in der Redaktion gemessenen Titanrahmen.